时光飞逝，弹指一挥间，从2006年7月毕业到蒲白矿务局尧峰水泥厂工作到现在已经过去了十二年。在这十二年间，我见证了生态水泥从脱胎换骨到发展壮大的历程，从曾经三个产量小、能耗高、频临淘汰的小水泥厂到如今工艺设备先进、节能环保、高度自动化的现代化水泥厂，这一切的转变都离不开水泥生产技术的发展革新和专业技术人员的不懈奋斗。

        原来的老厂自动化程度很低，各类设备启停都需要人工手动操作，基本属于按钮接通,接触器启动电机拖动设备运转的模式，各设备基本没什么保护，设备间也没什么连锁，全靠职工巡检发现异常人为采取措施处理。不仅劳动强度大，而且稍有不慎就会造成设备事故。记得刚到尧峰公司实习结束,我被分配到制成车间任技术员。那时的1#水泥磨收尘器还需要人工定期手动振打，否则通风不利会严重影响水泥磨产量，虽然车间为此定有专门的制度，但是职工经常还是不能按要求振打。见此情况，在车间主任的支持下，我设计了控制系统将手动振打改为自动振打，不仅有效降低工作量，还保证了水泥磨的台时产量。2010年，我初到原料车间不久，就发生了2#原料磨减速机推力瓦因缺油而烧伤事故，造成较大经济损失。而且之前也发生过类似事故。分析原因固然有职工操作失误，但设备保护连锁不全也是事故的主要原因。随后我给原料车间两台立磨都加装了油压检测装置，并将其和主电机连锁，当油压不足时不能启动或在运行中跳停主机，从而保护主减速机的安全。
        现在生态水泥富平公司，生产全面实现了DCS控制。DCS相当于整个生产线的“大脑”和神经系统。富平公司DCS共有各类检测、控制点近万个遍布生产现场的每一个角落，通过电缆分别汇集到二十个电气室的DCS现场站中，各现场站通过光纤和服务器组成环网。这就是中控操作的基础和支撑。通过DCS系统，完全实现了按生产系统分散控制和在中央控制室集中操作，设备之间也根据工艺顺序互相连锁。除此之外，在操作方面，每个生产系统将设备根据功能分为几个组，操作员只需要按顺序启停各组即可，组内设备按预先设定好的顺序自动启停。当生产运行中某个设备参数出现异常时，系统根据严重程度报警或跳停，提示人采取处理措施或者直接跳停设备以保护工艺和设备安全。
        虽然我们和之前相比取得了巨大的进步，由电气化时代跨入了自动化时代。但随着近年智能化的发展，想要以一定的优势站在水泥行业的前端，就必须与时俱进，不断地探索和尝试，通过建立健全人才培养激励机制；通过鼓励青年技术骨干多走出去学习等方式，以科技+人才为企业发展助力，在获取源源不断科技创新的基础上，通过智能化生产改造，才能降本增效和提升劳动生产率，才能在改革创新的步伐中精心编织出生态水泥公司的科技智能绿色“生态梦”。（柏哲）