今年以来，富平公司原料车间深度践行 “四种经营理念”，锚定 “精益管理、降本增效” 目标，从成本管控、资产盘活、修旧利废三方面精准发力，为企业冲刺年度目标筑牢根基。

      该车间树立“一切成本皆可降”的全员意识，构建设备、材料、能耗一体化成本管控体系。锚定设备节能，完成一、二线窑尾大收尘星型卸灰阀驱动系统改造，改造后设备电耗同比下降8%、运行效率提升40%，年节省维修费5余万元，同步解决高能耗、易漏油难题，推动收尘系统绿色升级；紧盯材料利用，推行钢材集中管理与余料分类复用，小块余料优先用于小件制作，钢材利用率提升5%，同时规范焊材烘干、精准发放与参数优化，浪费率降低10%；聚焦能耗控制，定期排查气管阀门泄漏，推广等离子切割高效工艺，气体消耗量下降15%，降本成效显著。
      为破解闲置资产“沉睡”问题，该车间对设备、工器具等资产进行全面梳理，建立“一物一档”台账，对排查出的16项闲置、损坏资产进行修复再利用。其中4台旧电焊机经修复重新投用，直接节省新设备购置成本4000余元；重新规划钳工房、电工房、钢材堆料区存储布局，优化空间设计，区域利用率提升30%，让闲置资源从“包袱”转为“增收点”。
      该车间坚守“过紧日子”思想，将成本管控融入生产全流程，以“精打细算”实现降本。辅材管理严格落实“非必要不更换、能修复不新购、能自制不领用”原则，回收废旧皮带自制除铁器皮带4条，重复修复石灰石堆料机中心定位轮50余个，自主加工桥架防护栏10个，减少辅材外购依赖，今年以来累计节省辅材费用10余万元。同时组建技术骨干与班组联动团队，推进大型设备自主维修，完成窑尾大收尘气缸密封更换、废旧扇形罩再利用等工作，节省成本20余万元；攻克二线主减速机轴承更换、生料均化库入库提升机皮带更换等5项技术难题，节省维修费40余万元，以技术实力将“废”变“宝”，激活降本新动能。（王磊）