今年来，富平公司烧成车间以“四种经营理念”为引领，坚持扎根生产现场、精益设备运行，以一系列实效举措，将降本增效融入每一处工作细节。

      降本必先控源，工艺参数优化是降低设备能耗的“第一抓手”。风、煤、料的配比与电耗紧密相连，该车间通过实时监测回转窑、煤磨、篦冷机等关键设备的电流、温度与负压变化，结合生产负荷动态调整参数，可在避免“过耗”的同时杜绝“低效”。据了解，该车间电工团队通过反复调试，将煤磨运行参数优化至最佳区间，在实现煤粉产量提升5%的同时，工序电耗同比下降6%。每一度电、每一吨煤的节约，均转化为实实在在的效益。
      面对高能耗老旧设备，技术改造成为突破降本瓶颈的关键路径。今年以来，该车间系统推进高耗能设备的“节能替换”与“智能升级”。一方面，将煤磨、收尘等设备的普通电机更换为高效节能电机，搭配变频器实现“按需供能”，目前已更换的100余台电机使设备运行效率提升15%以上，能耗显著下降；另一方面，该车间在煤磨尾排风机等大功率设备中引入变频控制，相较传统直启方式，在保障安全的同时可实现能耗降低约35%，通过节电实现成本回收，兼具经济性与长效性。
      成本节约不仅依靠“大动作”，更蕴藏于日常工作细节之中。该车间紧盯分时电价政策，主动将检修与低负荷生产调整至低谷时段，并借助能管系统实时排查空载、漏电等隐性浪费；坚持推行“精准采购、按需领用”，优化布线设计以减少电缆损耗，大力开展修旧利废工作，将废旧螺丝、防护网、电磁阀等经清洗改造后重新利用，使“废件”成为“可用件”，有效降低新件采购成本。
      从参数调控的“精准每一度”，到技术升级的“效能每一台”，再到日常管理中的“节约每一分”，每一项举措均立足现场、讲求实效，在压降生产成本的同时，为企业高质量发展注入坚实动能。（杨国奇）